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服务领域
东莞TS16949认证现场诊断报告

序號
过程名称
部门
 
評估現狀描述
將來工作方向
1
 
 
 
客户满意测量过程
市场营销
现有客户满意测量方式仅每年两次通过主观调查表的得分形式进行,该得分数据未能真实全面反映公司产品交付状况客户满意程度,没有综合计算客户抱怨投诉、业务人员拜访沟通、订单变化趋势得分,
修改客户满意调查管理程序,增加相应计算公式,各项目得分系数和具体分数。
建立重点客户订单变化趋势分析图,及时监控关键客户交易状况
2
客户订单执行、售后反馈过程
市场营销
已建立销售计划和合同评审记录,未明确区分常规合同和特殊合同定义;
设置了业务管理部门,未能通过系统手段监控订单执行进度
 
针对客户反馈信息(如:投诉)未建立清单管控手段,容易遗漏客户反馈信息,同时未承诺结案时效;接收客户投诉信息未详细准确传达至内部处理部门,未处理部门进度和处理对策未施加影响
未对客户投诉信息进行排列图统计,未组织针对客户投诉高发事项重点突破
 
对合同/订单的跟踪、客户回访有待规范及完善,
 
未进行市场策划调查,以客户为中心(如:对市场及同行业之间价格、品质、市场占有份额,新产品状况的技术能力等比对),掌握优势及不足,以实现持续改进,创建永续经营。
 
修改合同评审管理程序,增加常规合同和特殊合同定义
 
修改客户投诉处理文件,建立客户投诉处理作业标准,明确规定处理时效、对策、进度和结果,建立清单,定期跟踪处理结果。
 
 
 
 
 
 
 
建议建立跟踪、回访规范的记录,回访内容可以是质量、及时性,客户满意情况,新产品介绍及客户要求。
3
客户财产管理过程
市场营销
现阶段客户未提供有形财产,现场未看到客户提供图纸登记保管证据
未对客户财产之客户信息进行有效控制,如:军品客户全称在内部确认受订单随处可见,
客户信息在内部用代码形式使用
4
 
 
 
 
 
采购及供应商管理过程
条件保障部
-采购过程管理有形成文件规定,但并没有对汽车产品供应商质量管理体系施加影响的相关要求
 
未根据已下单采购订单进行订单交期追踪计划,确保物料及时到厂
 
--针对供应商月度交付绩效评估的要求没有明确计算方法,质量部分应该包括上线使用合格率与市场中断;交付部分应包括额外运费的统计。
 
 
供应商现场审核通过抽样方式进行,未能准确掌握供应商交付绩效,供应商现场审核计划应至少能覆盖在珠三角地区的关键物料供应商
 
未制订采购标准(如考虑订单量、仓库库存、安全库存等),未制订各产品物料配置清单以作为采购资料的依据。
未与集团公司内其他兄弟单位共享供应链资源,如:交易价格、集中管控供应商
 
-采购在开发汽车类产品原材料的新供应商时,应调查供应商是否通过ISO 9001,已通过ISO 9001之供应商,应鼓励其通过ISO/TS 16949之认证
 
 
--修改供应商定期交付绩效评估方法,对供方业绩监视应包含:
<!--[if !supportLists]-->A. {C}{C}{C}<!--[endif]-->产品交付的质量表现;
<!--[if !supportLists]-->B. {C}{C}{C}<!--[endif]-->包括售后退回在内的客户抱怨;
<!--[if !supportLists]-->C. {C}{C}{C}<!--[endif]-->按时交付(包括附加运费);
<!--[if !supportLists]-->D. {C}{C}{C}<!--[endif]-->等项目
 
 
根据供交付绩效情况,编制供应商现场审核计划,优先关注关键物料供应商 
 
与兄弟公司沟通,同类型优质供应商可相互推荐,共享,促进供应链资源在交易价格和供方配合服务方面满足公司要求
5
仓库管理过程
贮存部
现场目视化程度不够,对物料存放区域简易化识别不够
 
 
有呆滞物料存放区域,未详细规定呆滞物料周期,
 
包装作业,作业指导书未放置在工人易于得到处,参观现场时请提供作业指导书才从另外办公室取出
增加目视化水平,如:
<!--[if !supportLists]-->1{C}{C}{C}<!--[endif]-->仓库平面图
<!--[if !supportLists]-->2{C}{C}{C}<!--[endif]-->限高、承重表示
 
规定物料存放周期,在ERP系统中定义各料号BOM物料保存期限
 
划分物理区域处理包装环节,减少混料和包装标识错误
6
生产过程
生产部
--未详细制定各关键工序标准工时和实现效率
 
 
现有预检预修计划内容仅为设备周期性保养计划,且记录仅根据保养计划手工抄写一遍
 
 
工装、模具管理未严格规定寿命,和日常维护保养要求,
 
 
 
生产资源管理,现状军品产能大于订单,名片产品基本与订单持平,当订单激增或者设备和人员不足时,未有详细资源配置计划和替代方案确保交货及时性
 
作业员多能工储备,提供了一份多能工培训计划,未对整体作业人员能力进行合理鉴定和采取适宜方式使其具备该能力。
 
生产过程中,未明确规定执行人员是否遵守工艺规程等文件的要求。对过程参数和有关的质量特性未进行充分验证,确保其合理性。特殊过程的监控仅针对质量因素进行监控记录,未对特殊过程产能和交期施加影响。
 
对单独工序进行了作业指导书和生产报表进行质量和当天计划管控,未对全过程质量控制进行工程手段管控,如:系统条码方式识别物料,避免混淆和随时反馈生产进度 
 
首件确认,有进行首件确认和检查,未规定首件确认时机,如:换线,切换型号,更好作业员和工装模具
 
分析各标准产品、工序标准能 
 
修改设备管理文件,导入设备预见性维护保养和周期性常规保养,确保维持设备使用精度和提供设备使用寿命
 
增加工资模具管理制度,严格分析各工装从设计、投入、使用、对产品质量影响和寿命进行分析i。
 
建立资源准备应急计划,确保在任何时段,均有能力满足交货要求
 
 
 
建立多能工储备制度,识别作业岗位所需技能和培训,确保关键岗位储备足够多技能人员。
 
对特殊过程增加产能交期控制,确保质量和交期同时满足要求。 
对现场物料存放采用物理方式进行区分,在条件许可情况下,增加ERP功能模块
 
修改首件管理制度,规定首件制作和确认时机
7
人力资源管理过程
 
行政与人力资源
 
 
 
 
--人力资源管理程序针对激励等方面没有做出规定,内容不够详细,没有体现出满意度管理及员工关系的管理要求
 
 
--岗位说明书的任职要求针对体系方面的知识要求(未包含培训项目)识别不完整
 
--员工满意度调查及管理没有有效实施
 
 
--入职培训项目没有覆盖TS课程项目;考核试题需要进一步完善
 
未对培训效果仅通过效果调查表的方式进行,未对培训讲师和培训效果进行有效分
 
 
--修改人力资源管理程序,增加相应的规定(包括员工转正考核的实施具体流程;员工关系管理等要求),确保人力资源更为有效
 
--修改岗位说明书,增加TS的职责及任职要求,包括所有体系方面的要求
 
建立员工满意度调查的管理规定并实施
 
--完善入职培训实施内容及考核内容,增加TS16949的相关 知识
修改培训管理办法,增加从培训组织、受训对象,培训讲师建立培训体系

 
 
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